A la Obra Maestros La comunidad de contratistas y maestros de obra en Colombia
Como profesional que ha pasado años entre planos, diseños y, sobre todo, botas de seguridad en el terreno, sé que no hay nada que cause más dolor de cabeza a un contratista que ver aparecer óxido en una estructura apenas unos meses después de entregada. La durabilidad de una obra no depende solo del acabado final, sino de la base. Por eso, hoy en A La Obra Maestros, vamos a profundizar en un aliado de alto rendimiento: el Imprimante Epóxico Fosfato.
Este no es un anticorrosivo cualquiera; es un recubrimiento polimérico de dos componentes con base en resinas epóxicas y un endurecedor de poliamida. En mis proyectos, lo prefiero porque, a diferencia de los productos antiguos, no contiene pigmentos a base de cromato de cinc ni minio, lo que lo hace una opción más ecológica y atoxica para nuestros equipos de trabajo.
¿Qué es y para qué sirve el Imprimante Epóxico Fosfato?
El Imprimante Epóxico Fosfato está diseñado específicamente para actuar como la primera capa de defensa en estructuras metálicas y de concreto que van a estar expuestas a ambientes industriales y marinos agresivos.
He visto su excelente desempeño en bodegas cerca de la costa y en estructuras metálicas en zonas industriales donde los vapores químicos suelen arruinar cualquier pintura convencional. Sus principales características, según la ficha técnica y mi experiencia en campo, son:
- Excelente adherencia al soporte, lo que evita que la pintura se «soporte» o se desprenda con el tiempo.
- Alta resistencia química y a la abrasión, ideal para zonas de alto tráfico o contacto con sustancias.
- Resistencia térmica, soportando calor seco hasta los 110∘C y calor húmedo hasta los 90∘C.
¿Cómo preparar la mezcla 1:1 para asegurar el éxito?
Uno de los errores más comunes que veo en la obra es que el maestro mezcla «al ojo». Con los epóxicos, eso es una receta para el desastre. La proporción de la mezcla es estrictamente 1:1 en volumen
El proceso paso a paso que sigo en mis proyectos:
- Agitado individual: Antes de juntarlos, agita cada componente en su propio empaque para asegurar que los pigmentos y resinas estén bien distribuidos.
- Vertido: Vierte el Componente B (Catalizador Ref. 138007) sobre el Componente A (Ref. 137057).
- Mezclado mecánico: No lo hagas a mano con un palo. Usa un agitador de bajas revoluciones (máximo 400 rpm) hasta que la mezcla sea totalmente homogénea.
- Cuidado con la contaminación: Evita usar espátulas o paletas que ya tengan mezcla o Componente B para revolver el Componente A que aún no vas a usar; podrías dañar todo el galón.
Truco de maestro: Recuerda que la vida útil de la mezcla (pot life) es de 8 horas a 25∘C. Si el clima está más caluroso, este tiempo se reducirá. No mezcles más de lo que tu equipo puede aplicar en una jornada de medio día.
¿Cuáles son las condiciones ideales para una aplicación duradera?
Para que este imprimante realmente «agarre» y dure décadas, debemos respetar las variables ambientales. En mis capacitaciones siempre enfatizo que no se debe aplicar si va a llover pronto; de hecho, debes proteger la superficie de la lluvia durante al menos 6 horas después de la aplicación.
Requisitos del entorno:
- Humedad Relativa: Debe ser máximo del 90%.
- Temperatura del Sustrato: Mínimo 10∘C y, muy importante, debe estar al menos 3∘C por encima de la temperatura de rocío para evitar condensación invisible que cause fallas de adherencia.
- Temperatura Máxima: No aplicar si el sustrato supera los 50∘C.
¿Qué errores evitar para que la pintura no se dañe?
A lo largo de los años, he identificado fallas críticas que se pueden prevenir fácilmente leyendo la documentación técnica:
- El fenómeno del «entizamiento»: Los sistemas epóxicos, cuando están a la intemperie, sufren de degradación de color y entizamiento (se vuelven como tiza al tacto). Esto no daña la protección química, pero se ve mal.
Solución: Si la estructura estará expuesta al sol, aplica siempre una capa de acabado con Esmalte Uretano Serie 36 para proteger el imprimante de los rayos UV - Uso de herramientas incorrectas: La ficha técnica es clara: si usas brocha, debe ser de cerda animal y no de Nylon. Las brochas sintéticas pueden reaccionar con los solventes del epóxico o no dejar el espesor adecuado.
- Ignorar los tiempos de repintado: Si aplicas la segunda capa muy pronto o demasiado tarde, la adherencia fallará. El tiempo de espera recomendado es de 12 a 18 horas a 25∘C.
Consejos de seguridad y almacenamiento que salvan vidas
El manejo de químicos requiere respeto. El Imprimante Epóxico Fosfato contiene vapores orgánicos, por lo que es obligatorio el uso de máscaras de protección para gases y vapores.
- Espacios cerrados: Si aplicas en tanques o áreas encerradas, debes proveer ventilación forzada y usar equipo de aplicación a prueba de explosión.
- Limpieza de piel: Si te cae producto en la piel, no esperes a que seque. Límpiate con una estopa humedecida en Sika Ajustador Epóxico y luego lávate con mucha agua y jabón.
- Almacenamiento: Mantén los envases bien cerrados, en un sitio fresco, bajo techo y lejos del alcance de los niños. Recuerda que el producto tiene una vida útil de 12 meses desde su fabricación si se almacena correctamente.
Ficha Técnica Resumida para el Maestro
| Propiedad | Especificación |
| Relación de Mezcla | 1:1 en volumen 28 |
| Color | Marrón 29 |
| Densidad | $5.3 \pm 0.2~kg/gal$ 30 |
| Contenido de Sólidos | $60\% \pm 2$ 31 |
| Rendimiento Teórico | $90~m^2/gal$ a 1.0 mils seco 32 |
| Espesor recomendado | 3.5 a 4.0 mils por capa 33 |
| Disolvente / Limpieza | Sika Ajustador Epóxico 343434 |
El Consejo de Oro para Maestros y Contratistas
Para sacar el mayor provecho al Imprimante Epóxico Fosfato, el secreto no está solo en la aplicación, sino en el rendimiento práctico. Recuerda que el rendimiento de 90 m2/gal es teórico a un espesor muy delgado (1 mil). En la realidad de la obra, debido a la porosidad del concreto, el perfil de anclaje del metal, las corrientes de aire y el equipo que uses (pistola vs brocha), ese rendimiento disminuirá. Mi consejo es: siempre calcula un 20% o 30% de desperdicio técnico en tus presupuestos para asegurar que aplicas los 3.5 a 4.0 mils de espesor seco recomendados. Una capa muy delgada no protegerá contra la corrosión industrial, y una muy gruesa podría agrietarse. ¡El equilibrio técnico es la clave de un trabajo profesional!
